Пеллетный котел Светлобор АВТО 20

Пеллетный котел “Светлобор” оснащен:

• системой пневмо подачи пеллет, со встроенным бункером на 50 кг;
• системой очистки дымогарных труб;
• системой очистки колосниковой решетки;
• системой золоудаления;
• системой электророзжига;
• системой управления котлом на промышленном котроллере с ПИД регулированием и сенсорным экраном;
• cистемой управления тепловыми контурами;
• системой погодозависимого управления;

Регулировка работы шнека, вентилятора и дымососа с помощью частотных преобразователей.

Конструктивно пеллетный котел «Светлобор» относится к котлам с вертикальной центральной топкой и радиально расположенными вертикальными дымогарными трубами. Конструкция отличается компактностью и аналогична котлам австрийских и немецких фирм Okofen, Paradigma, KWB (последний до 2010 года, включительно). Эти котлы занимают первые места в хит-парадах начала третьего тысячелетия. 

В котле Светлобор (линейка 16-25 кВт) вертикальная цилиндрическая камера сгорания расположена внутри теплообменника, но изолирована от него потоком нисходящего горячего газа. Соответственно потери тепла только за счет излучения. По сути, адиабатная камера сгорания.

Котел содержит:

1. Встроенный бункер хранения пеллет и устройство пневмо подачи пеллет из внешнего склада. Встроенный бункер обеспечивает автономную работу котла на полной мощности в течении 10 часов. Внешний склад, большого объема  обеспечивает работу в течении всего отопительного сезона. Вакуумный насос системы пневмоподачи установлен в звукоизолированном контейнере, что уменьшает шум в четыре раза.
2. Питатель (английский термин – механический кочегар). Состоит из привода, шнека рыхлителя (борется со сводообразованием в бункере), противопожарного шлюза (противодействует обратной тяге) и шнека подачи пеллет в горелку. Шаг шнека рыхлителя меньше шага подающего шнека. Подающий шнек имеет переменный шаг, увеличивающийся по ходу движения. В начале шнека имеется буферная часть, которая используется при реверсе шнека. Сечение трубы, в которой установлен шнек, расширяется по ходу движения. Привод состоит из шестерни внутреннего зацепления и распределительной передачи (гитары). Суммарное передаточное отношение более 12. Все это вместе, обеспечивает надежную работу котла на некондиционных пеллетах с большим количеством пыли, шлаков, механических включений и влаги. Противопожарный шлюз выполнен из бронзы и установлен в подшипниках.
3. Конструкция горелки обеспечивает максимально возможный нагрев подаваемого первичного воздуха. Это повышает эффективность процесса горения. Одновременно снижается нагрев пеллет в подающем шнеке, что очень важно в целях пожарной безопасности. Колосниковая решетка, набрана из отдельных колосников, геометрически замкнутых друг на друга. Колосники, расположены под углом в 5° к горизонтали, и образуют чашу, идеальную для сжигания топлива. Проходя через колосники, первичный воздух дополнительно подогревается.
4. Камера сгорания по диаметру экранирована дожигателем. Дожигатель – устройство подвода и нагрева вторичного воздуха. С целью уменьшения потерь лучистой энергии дожигатель имеет тройные стенки и оригинальное расположение сопел подачи вторичного воздуха, которые закручивают огневой смерч. В результате в дожигателе образуется огневой затвор, который ликвидирует длинный факел.Температура в камере сгорания от 800°С на режиме частичной мощности до 1100°С на полной мощности. Кроме того, дожигатель приподнят над колосниковой решеткой, что позволяет части выхлопных газов возвращаться в камеру сгорания и осуществлять “подогрев корня факела”.
5. На поверхности дымогарных труб при горении котла постоянно осаживается сажа и летающие частицы золы. Теплопередача падает, температура выхлопных газов растет, КПД котла снижается. Автоматическое устройство очистки дымогарных труб каждый час приводит трубы в идеальное состояние. КПД котла всегда максимальный.
   Устройство очистки дымогарных труб состоит из зачистных спиралей, установленных в каждой трубе и механизма их подъема и последующего встряхивания.
6. При сгорании пеллет на колосниковой решетке остаются зола и шлаки.
   Зола – это несгоревшие естественные остатки топлива. Золы остается не много — до 1%. Температура плавления золы очень высокая и она находится в твердом, сыпучем состоянии. Проблем с удалением золы, как правило нет.
   Шлаки – это посторонние примеси. Обычно это песок, который попадает в древесину при волочении спиленных деревьев по земле. Температура плавления шлаков низкая и в горячем состоянии они жидкие. Шлаки прилипают к поверхности решетки, нарушают нормальное движение пеллет и золы. Остывшие шлаки имеют пензообразную структуру.
   Теоретически шлаков в пеллетах не должно быть. Проверить это можно только визуально на белых пеллетах, которые изготавливаются исключительно из опилок. Таких пеллет мало и они дорогие. Обычные серые пеллеты, изготавливаются из горбыля, и наличие примесей в них невидно. Распределены шлаки по пеллетам очень неравномерно. Может не быть шлаков в тонне пеллет, а потом 10% в каких  то 10 килограммах.
   Решение проблемы шлаков только одно – каждые полчаса полностью очищать поверхность колосниковой решетки.
   Автоматическое устройство очистки колосниковой решетки. Состоит из рычага (дворника) закрепленном на щетке дымогарной трубы. При повороте дворника из одного крайнего положения в другое, дворник проходит над поверхностью колосниковой решетки и полностью ее очищает.
7. Механизм удаления золы, состоит из поворотной кочерги, приводимой от шнека. Шнек имеет переменный шаг и шарнирный привод.
8. Контейнер для сбора и удаления золы.
9. Водяная рубашка – теплообменник (на рисунке синего цвета), изготовлен из специальной стали, с толщиной стенок 6 мм. Из-за толстых стенок котел имеет вес существенно больше чем у аналогов. Рабочее давление в рубашке до 3 атмосфер. Каждый котел испытывается при давлении 4.5 атмосферы. Гарантия от прогорания стенок – 10 лет.
10. Система управления котлом на промышленном котроллере с ПИД регулированием и сенсорным экраном. Управление подачей топлива, работой вентилятора и вытяжки с помощью частотных преобразователей. Диапазон регулирования от 10 до 100%, дискретность 1%. Постоянно осуществляется контроль за нагрузкой на двигателях и проверка их исправности.

Патенты на ПМ – RU122751, RU123501, RU128700, RU131463, RU134616, RU136031, RU140082, RU197536U1, RU197037U1, RU195962U1.